بایگانی برچسب: s

آلومینیوم‌

با كاربرد بیشتر مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهای‌ مورد نیاز برای‌ تولید این‌ قطعات‌ نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة‌ این‌ روشها دایكاست‌، ریژه‌،ریخته‌گری‌ و می‌باشد
دسته بندی منابع طبیعی
فرمت فایل doc
حجم فایل 124 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 131

آلومینیوم‌

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

فصل‌ 1:

مقدمه‌

با كاربرد بیشتر مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهای‌ مورد نیاز برای‌ تولید این‌ قطعات‌ نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة‌ این‌ روشها دایكاست‌، ریژه‌،ریخته‌گری‌ و… می‌باشد.

كه‌ از میان‌ این‌ روشها روش‌ دایكاست‌ یا تزریق‌ با استفاده‌ از فشار فرایند اجرا می‌شود. ولی‌ در ریژه‌ كه‌ ازروشهای‌ Low presure می‌باشد از فشار استفاده‌ نمی‌شود و با توجه‌ به‌ وزن‌ مذاب‌ تمام‌ قالب‌ پرمی‌شود.

در تمام‌ این‌ روشها ممكن‌ است‌ با توجه‌ به‌ جنس‌ آلومینیوم‌ و یا عوامل‌ چدن‌ كاپیتاسیون‌ گاز داخل‌ قالب‌،وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ در درون‌ قطعات‌ و یا در سطح‌ آنهاخوات‌ وسكهایی‌ بوجود می‌آید.

ایجاد این‌ خوات‌ در قطعه‌ این‌ قطعات‌ به‌ قطعات‌ دورریز یا بلااستفاده‌ تبدیل‌ می‌كند كه‌ این‌ امر درتولیدات‌ قطعات‌ در تیراژ بالا از لحاظ‌ اقتصادی‌ برای‌ تولید كننده‌ مقرون‌ به‌ صرفه‌ نمی‌باشد.

بنابراین‌ افزایش‌ ضایعات‌ تولدیكنندگان‌ به‌ سوی‌ راههای‌ كاهش‌ این‌ ضایعات‌ هدایت‌ می‌كند. از جمله‌روشهایی‌ كه‌ در این‌ راه‌ مثمر ثمر واقع‌ شده‌ است‌ روش‌ Impregnation یا نشت‌بندی‌ قطعات‌ می‌باشد.در این‌ روش‌ كه‌ بعدها در توضیحات‌ بطور تفصیل‌ در مورد آن‌ صحبت‌ خواهیم‌ كرد، با استفاده‌ از خلا وموادی‌ به‌ نام‌ رزین‌ این‌ خوات‌ پر خواهند گشت‌ و به‌ این‌ ترتیب‌ ضایعات‌ تولیدی‌ به‌ مراتب‌ كمتر خواهدشد

بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن

پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن در 120 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی مواد و متالوژی
بازدید ها 2
فرمت فایل doc
حجم فایل 123 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 120

بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

کاربر

پژهش بررسی آلومینیوم‌ و موارد استفاده آن در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

فصل‌ 1:
مقدمه

فصل‌ 2: چه‌ نكاتی‌ در مورد فرایند

1-2) مواد آب‌ بندی‌

2-2) انواع‌ فرایند

3-2) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

4-2) انواع‌ حفره‌ ها

(1-2) مواد آب‌ بندی‌:

فصل‌ 3
(1-3) طرح‌ شماتیك‌ دستگاه‌
(2-3) شرح‌ مختصر دستگاه‌
(2-3) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION
فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌
(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌
(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌
(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو
(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌
(5-4) طراحی‌ سبد
طراحی‌ كلی‌ پروسه‌:
1-4) محزن‌ خلاء: Vacum Tank
2-4) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌

(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌

(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌

(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو

(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(5-4) طراحی‌ سبد

فصل 5: طراحی فرایندها

1-5) جزئیات مخزن خلاء

2-5) انتخاب پمپ خلاء

3-5) انتخاب جك پنوماتیك

4-5) هملكرد مدار كنترل و تجهیزات نیوماتیك

5-5) نقشه های اجرائی مخزن

مقدمه‌

با كاربرد بیشتر مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهای‌ مورد نیاز برای‌ تولید این‌ قطعات‌ نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة‌ این‌ روشها دایكاست‌، ریژه‌،ریخته‌گری‌ و… می‌باشد.

كه‌ از میان‌ این‌ روشها روش‌ دایكاست‌ یا تزریق‌ با استفاده‌ از فشار فرایند اجرا می‌شود. ولی‌ در ریژه‌ كه‌ ازروشهای‌ Low presure می‌باشد از فشار استفاده‌ نمی‌شود و با توجه‌ به‌ وزن‌ مذاب‌ تمام‌ قالب‌ پرمی‌شود.

در تمام‌ این‌ روشها ممكن‌ است‌ با توجه‌ به‌ جنس‌ آلومینیوم‌ و یا عوامل‌ چدن‌ كاپیتاسیون‌ گاز داخل‌ قالب‌،وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ در درون‌ قطعات‌ و یا در سطح‌ آنهاخوات‌ وسكهایی‌ بوجود می‌آید.

ایجاد این‌ خوات‌ در قطعه‌ این‌ قطعات‌ به‌ قطعات‌ دورریز یا بلااستفاده‌ تبدیل‌ می‌كند كه‌ این‌ امر درتولیدات‌ قطعات‌ در تیراژ بالا از لحاظ‌ اقتصادی‌ برای‌ تولید كننده‌ مقرون‌ به‌ صرفه‌ نمی‌باشد.

بنابراین‌ افزایش‌ ضایعات‌ تولدیكنندگان‌ به‌ سوی‌ راههای‌ كاهش‌ این‌ ضایعات‌ هدایت‌ می‌كند. از جمله‌روشهایی‌ كه‌ در این‌ راه‌ مثمر ثمر واقع‌ شده‌ است‌ روش‌ Impregnation یا نشت‌بندی‌ قطعات‌ می‌باشد.در این‌ روش‌ كه‌ بعدها در توضیحات‌ بطور تفصیل‌ در مورد آن‌ صحبت‌ خواهیم‌ كرد، با استفاده‌ از خلا وموادی‌ به‌ نام‌ رزین‌ این‌ خوات‌ پر خواهند گشت‌ و به‌ این‌ ترتیب‌ ضایعات‌ تولیدی‌ به‌ مراتب‌ كمتر خواهدشد.

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهایی‌ بسیار باارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 میلادی‌ می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950اجرا شد. در این‌ روش‌ از خلاء و فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجودمی‌آید توسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر می‌شود.

فصل‌ 2: چه‌ نكاتی‌ در مورد فرایند

1-2) مواد آب‌ بندی‌

2-2) انواع‌ فرایند

3-2) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

4-2) انواع‌ حفره‌ ها

(1-2) مواد آب‌ بندی‌:

آب‌بندی‌ كه‌ بطور تاریخی‌ استفاده‌ می‌شد عبارتند از روغن‌ بزرك‌، لاك‌ الكل‌ و سیلیكات‌ سدیم‌ وموادی‌ كه‌ در این‌ اواخر استفاده‌ می‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع‌ thermocuring وچسبهای‌ متااكریلیت‌ غیرهوازی‌ و پوشاننده‌های‌ پلاستیكی‌ Heat curdbile از رایج‌ترین‌ این‌ موادمی‌باشد و همراه‌ با مواد mil-spec كه‌ بهترین‌ خواص‌ را از خود نشان‌ داده‌اند.

(2-2) انواع‌ فرایندها:

این‌ روشها ممكن‌ است‌ بصورتهای‌ متفاوتی‌ بیان‌ شود. اما چهار روش‌ اصلی‌ آن‌ از قرار زیر می‌باشد:

الف‌) فاشر خلاء خشك‌ یا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure

این‌ روش‌ با چندین‌ قطعات‌ در انتهای‌ اتوكلاو خالی‌ شروع‌ می‌شود و بعد از یك‌ خلاء حدود +2.9 اینچرمركوری‌ به‌ مخزن‌ اعمال‌ می‌شود و پس‌ از آن‌ ریزین‌ روانه‌ محفظه‌ فرایند می‌شود و پس‌ از برابرسازی‌،فشار هوا بكار برده‌ می‌شود. این‌ فشار حدود 100psi می‌باشد.

رسیكل‌ با ترك‌ كردن‌ رزین‌ از اتوكلاو كامل‌ می‌شود. بعد از آن‌ قطعات‌ شسته‌ می‌شود كه‌ بطور معمول‌ ازآب‌ استفاده‌ می‌شود.

زمان‌ كلی‌ فرایند تقریباً 45 دقیقه‌ كه‌ شامل‌ شستشو با آب‌ گرم‌ در دمای‌ F0195 می‌باشد (اگر رزین‌ متااكریلیك‌ heat-curable باشد)

ب‌) آب‌ بندی‌ داخل‌ Internal Imprehnation:

این‌ روش‌ زمانی‌ مورد استفاده‌ قرار می‌گیرد كه‌ مواد ریخته‌گری‌ شده‌ خیلی‌ بزرگ‌ باشند در این‌ روشها تمان‌دربهای‌ دسترسی‌ بسته‌ می‌ماند رزین‌ تحت‌ فشار (بدون‌ ایجاد خلاء) داخل‌ منافذ قطعه‌ می‌شود. بعد ازیك‌ دورة‌ زمانی‌ مشخص‌: عمل‌ اشباع‌ كردن‌ از سیكلب‌ برداشته‌ می‌شود و قطعه‌ رزین‌ می‌شود.

سیكل‌ زمان‌ كلی‌ می‌تواند حدود 30 دقیقه‌ یا بیشتر بسته‌ به‌ نوع‌ و پیچیدگی‌ تثبیت‌ قطعات‌ می‌باشد..

ج‌) خلاء مرطوب‌:

در این‌ روش‌ از رزینهای‌ غیرهوازی‌ استفاده‌ می‌شود اما این‌ بدان‌ معنی‌ نیست‌ كه‌ از دیگر رزینها استفاده‌نمی‌شود. در این‌ روش‌ قطعات‌ داخل‌ مخزن‌ خلاء قرار می‌گیرند و مخزن‌ از مواد آب‌بندی‌ پر می‌شوند وسپس‌ یك‌ خلاء ایجاد می‌شود خلاء كه‌ حداقل‌ 5/28 اینچ‌ مركوری‌ می‌باشد هوا را از قطعات‌ می‌گیرند ورزین‌ روی‌ قطعات‌ را می‌پوشاند و در آنجا هیچ‌ فشار هوا اضافی‌ به‌ جز فشار اتمسفر وجود ندادر.

بعد از اینكه‌ سیكل‌ خلاء كامل‌ شد، قطعات‌ رزین‌ شده‌ می‌گردند. زمان‌ كل‌ فرایند طی‌ شده‌ بین‌ 30 تا 45دقیقه‌ می‌باشد بعد از آن‌ اگر رزین‌ غیرهوازی‌ باشد قطعه‌ 3 ساعت‌ در دمای‌ اتاِ و یا 30 دقیقه‌ در دمای‌OF120 بطور مرطوب‌ حرارت‌ داده‌ می‌ شود.

د) فشار خلاء مرطوب‌:

این‌ روش‌ مشابه‌ روشهای‌ قبل‌ می‌باشد با این‌ تفاوت‌ كه‌ تا قبل‌ از اینكه‌ سیكل‌ به‌ پایان‌ برسد فشار هوا تاpsi100 می‌رسد زمان‌ كل‌ بسته‌ به‌ سلیقة‌ شخصی‌ حدود 10 دقیقه‌ بیشتر می‌باشد.

لوازم‌ و اسبابی‌ كه‌ برای‌ این‌ كار استفاده‌ می‌شود مخصوص‌ صنعت‌ می‌باشند در خلاء مرطوب‌ یك‌ فرایندخلاء، بالغ‌ بر 4 مخزن‌ شستشو و یك‌ مخزن‌ آب‌ گرم‌ با قابلیت‌ تحمل‌ 0F195 مورد نیاز می‌باشد.

رزینهای‌ غیرهوازی‌ نیاز دارند كه‌ تا دامای‌ 0F 55 سرد شوند و یك‌ در معرض‌ هوا قرار گرفتن‌ ثابت‌ نیزانجام‌ می‌شود. ولی‌ وقتی‌ از حرارت‌ استفاده‌ می‌شود فقط‌ توسط‌ نور تا F700 سرد می‌شوند بذون‌ اینكه‌در معرض‌ هوا قرار گیرند.

(3-2) آب‌ بندی‌ توسط‌ خلاء Vacum Impregentation:

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهائی‌ بسیار بارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950 اجرا شد.در این‌ روش‌ از خلاء فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجود می‌آیدتوسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر شود.

(4-2) انواع‌ حفره‌ها:

حفره‌هایی‌ كه‌ در قطعه‌ ایجاد می‌شود همیشه‌ مشكل‌ساز می‌باشند. این‌ حفره‌ها بیشتر بوسیلة‌كاوسیتاسیون‌ گاز، وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ بوجود می‌آید. این‌منافذ بیشتر در قطعات‌ ریخته‌گری‌ از جنس‌ آلومینیوم‌، روی‌، برنز و آهن‌ بوجود می‌آید.

بطور كلی‌ منافذ بصورت‌ میكرو و ماكرو طبقه‌بندی‌ می‌شوند. حفره‌های‌ ریز یا micro porisity بدون‌میكروسكوپ‌ به‌ سختی‌ قابل‌ مشاهده‌ و دستیابی‌ می‌باشند.

اما حفره‌های‌ بزرگتر یا macro porosity اغلب‌ در سطح‌ قطعه‌ پدید می‌آید و با چشم‌ غیرمسلح‌ قابل‌مشاهده‌ است‌. در ایجا سه‌ نوع‌ از حفره‌های‌ را معرفی‌ می‌نمائیم‌:

الف‌) حفره‌های‌ عیان‌

ب‌) حفره‌های‌ ناپیدا

ج‌) حفره‌های‌ سرتاسری‌ یا راه‌ به‌ در

حفره‌های‌ میانی‌:

این‌ حفره‌ها یك‌ منطقه‌ خالی‌ می‌باشند كه‌ بطور كامل‌ داخل‌ قطعه‌ می‌باشند و بعنوان‌ شكل‌ مشخص‌نمی‌شوند مگر اینكه‌ در حین‌ ماشینكاری‌ مشخص‌ شود.

حفره‌های‌ سرتاسری‌:

این‌ حفره‌ها همانطور كه‌ از نامشان‌ پیداست‌ بطور سراسری‌ در قطعه‌ بوجود می‌آیند بطوریكه‌ حتی‌ كازهاو مایعات‌ می‌توانند در درون‌ این‌ حفره‌ها به‌ راحتی‌ حركت‌ كنند.

حال‌ در اینجا به‌ بحث‌ در مورد آب‌بندی‌ قطعات‌ توسط‌ خلاء یا Vacum Impregnation می‌پردازیم‌.

آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء:

مهندسان‌ به‌ دلایل‌ مختلف‌ این‌ فرایند را ایجاد كرده‌اند كه‌ برخی‌ از دلایل‌ یا مزایای‌ این‌ فرایند می‌تواند ازقرار زیر باشد.

1) میزان‌ تحمل‌ فشار قطعات‌ خراب‌ را ترمیم‌ می‌كند یك‌ قطعه‌ آب‌بندی‌ شده‌ همان‌ مقدار فشار ار تحمل‌می‌كند كه‌ یك‌ قطعه‌ سالم‌ قادر به‌ تحمل‌ آن‌ می‌باشد.

2) خوردگی‌های‌ داخلی‌ را قبل‌ از رخ‌ دادن‌ متوقف‌ می‌كند

3) حفره‌های‌ ریز (micro porosity) را آب‌بندی‌ می‌كند.

4) از خوردگی‌ بین‌ سطوح‌ دو فلز غیرهمسان‌ كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند جلوگیری‌ می‌كند.

5) نحوة‌ قرارگیری‌ دو فلز كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند را بهبود می‌بخشد.

فصل‌ 3

(1-3) طرح‌ شماتیك‌ دستگاه‌

(2-3) شرح‌ مختصر دستگاه‌

(2-3) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION

اساس‌ عملیات‌ پركردن‌ حفره‌ها و آببندی‌ قطعات‌ ریختگی‌، تزریق‌ جسب‌ (ماده‌ شیمیائی‌ خاصی‌ بنام‌ )در داخل‌ حفره‌ها و مكهای‌ انقباضی‌ میكرو قطعات‌ ریختگی‌ آلومینیومی‌ و درنتیجه‌ آب‌بندی‌ نهائی‌حفره‌های‌ میكروسكوپی‌ این‌ قطعات‌ می‌باشد.

بطور خلاصه‌ عملیات‌ زیر بر روی‌ قطعات‌ انجام‌ می‌شود:

1- ابتدا قطعات‌ بوسیله‌ جریان‌ آب‌ گرم‌ تمیز كننده‌ چربی‌زدایی‌ شده‌ و سپس‌ داخل‌ سبد چیده‌ می‌شود.سپس‌ سبد داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار گرفته‌ و خلاء خشك‌ انجام‌ می‌شود و ماده‌ شیمیائی‌ بنام‌ از داخل‌محفظه‌ چسب‌ بداخل‌ محفظة‌ خلاء پمپ‌ یم‌ شود و در ادامه‌ خلاء تر انجام‌ می‌گردد. بواسطه‌ كاهش‌فشار چسب‌ بداخل‌ حفرات‌ میكروسكوپی‌ قطعات‌ نفوذ می‌كند. خلاء اعمالی‌ حدوداً

2- bar 2/0 مطلق‌ یا Bar 8/0- نسبی‌ است‌ و كل‌ زمان‌ كه‌ قطعات‌ داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار می‌گیرند وعملیات‌ فوِ انجام‌ می‌شود حدود 12 دقیقه‌ است‌ و دمای‌ چسب‌ حدود 0C20 ثایبت‌ نگه‌ داشته‌می‌شود.

3- پس‌ از آن‌ سبد قطعات‌ از داخل‌ محفظه‌ خلاء برروی‌ محفظه‌ چسب‌ قرار میگیرد تا چسب‌های‌موجود برروی‌ قطعات‌ بداخل‌ آن‌ برگشت‌ داده‌ شود. همانگونه‌ كه‌ قبلاً ذكر شد محفظه‌ چسب‌ مجهز به‌خنك‌ كننده‌ای‌ است‌ كه‌ ماموریت‌ آن‌ حفظ‌ درجه‌ حرارت‌ محلول‌ چسب‌ در زیر 0C20 می‌باشد.

4- در ادامه‌ سبد قطعات‌ داخل‌ وان‌ آب‌ سرد قرار میگیرد آب‌ موجود داخل‌ این‌ تانك‌ بواسطة‌ جریان‌ هوامتلاطم‌ می‌گردد. بعد از شستشوی‌ قطعات‌ در آب‌ سرد، سبد قطعات‌ وارد تانك‌ آب‌ گرم‌ با دمای‌ 0C90میشود. قطعات‌ داخل‌ این‌ تانك‌ بمدت‌ 15 دقیقه‌ نگهداری‌ می‌شود تا چسب‌ نفوذ كرده‌ بداخل‌ قطعات‌بصورت‌ پلیمر درآید. این‌ تانك‌ مجهز به‌ پمپ‌ مكنده‌ بخارات‌ می‌باشد.

حرارت‌، چهار عدد هیتر الكتریكی‌ در درون‌ تانك‌ تعبیه‌ گردیده‌ است‌، آب‌ درون‌ این‌ تانك‌ با استفاده‌ ازترمومتر در دمای‌ 0C90 ثابت‌ نگه‌ داشته‌ می‌شود. تانك‌ مذكور دارای‌ درب‌ ویژه‌ای‌ است‌ كه‌ در هنگام‌انجام‌ عملیات‌ توسط‌ جك‌ بادی‌ بسته‌ می‌شود. درب‌ فوِالذكر دو جداره‌ بوده‌ و بگونه‌ای‌ طراحی‌ شده‌كه‌ بخارات‌ حاصله‌ را با استفاده‌ از سیستمهای‌ مكنده‌ (هوا) از محیط‌ خارج‌ كرده‌ و از انتشار بیش‌ از حدبخارات‌ در فضا جلوگیری‌ مینماید.

5- مجموعه‌ سبدهای‌ نگهداری‌ و حمل‌ قطعات‌

برای‌ حمل‌ و جابجایی‌ قطعات‌ در مراحل‌ مختلف‌ فرآیند می‌باشد. جهت‌ اطمینان‌ از انجام‌ كامل‌ مراحل‌رزین‌دهی‌، شستشو و پخت‌، قطعات‌ در سبدهای‌ ویژه‌ای‌ قرار می‌گیرند. درب‌ سبدهای‌ مزبور در طی‌عملیات‌ قفل‌ شده‌ و از بیرون‌ افتادن‌ قطعات‌ جلوگیری‌ می‌كند. پنج‌ (5) سبد با ابعاد تقریبی‌ زیر در این‌مجموعه‌ قرار دارند.

6- مجموعه‌ جابجا كننده‌ قطعات‌

متشكل‌ از جرثقیل‌ الكتریكی‌ با قدرت‌ حمل‌ بار و سایر تجهیزات‌ مربوطه‌ و پایه‌ و سازه‌های‌ فلزی‌ موردنیاز برای‌ حمل‌ قطعات‌ در طول‌ سیستم‌ می‌باشد.

7- سكو كاری‌

به‌ عرض‌ تقریبی‌ 800 mm و طول‌ مورد نیاز برای‌ كل‌ سیستم‌ همراه‌ با سازه‌ها و اجزاء مورد نیاز است‌.

8- مجموعه‌ كنترل‌ الكتریكی‌ و اتوماتیك‌ سیستم‌

متشكل‌ از باكس‌ الكتریكی‌ است‌ كه‌ حاوی‌ ورودی‌ و خروجی‌ها الكتریكی‌ و سویچهای‌ اصلی‌ و كلیه‌اجزاء الكتریكی‌ لازم‌ می‌باشد. كنترل‌ اتوماتیك‌ و عملكرد تنظیم‌ شده‌ اتوكلاو و تانك‌ ذخیره‌ رزین‌،همچون‌ كنترل‌ درجه‌ حرارت‌ رزین‌ و آب‌ و وان‌ پخت‌ و تنظیم‌ خلاء و غیره‌ توسط‌ این‌ مجموعه‌ صورت‌میگیرد.

فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌

(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌

(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌

(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو

(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(5-4) طراحی‌ سبد

طراحی‌ كلی‌ پروسه‌:

نكته‌ای‌ كه‌ در اینجا می‌بایست‌ مد نظر قرار گیرد شرح‌ جزئیات‌ بخشهای‌ مختلف‌ دستگاه‌ می‌باشد كه‌ این‌شرح‌ جزئیات‌ در این‌ قسمت‌ به‌ تفصیل‌ گفته‌ می‌شود.

1-4) محزن‌ خلاء: Vacum Tank

به‌ دلیل‌ اهمیت‌ این‌ قسمت‌ از دستگاه‌ در بخش‌ بعد راجع‌ به‌ آن‌ مفصلاً توضیح‌ خواهیم‌ داد.

2-4) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

این‌ قسمت‌ كه‌ وظیفه‌ ذخیره‌ رزین‌ را بر عهده‌ دارد یكی‌ از مهمترین‌ بخشهای‌ این‌ دستگاه‌ می‌باشد. تدوین‌وظیفة‌ این‌ بخش‌ علاوه‌ بر ذخیره‌ رزین‌ ثابت‌ نگهداشتن‌ دمای‌ رزین‌ در یك‌ محدوده‌ دمای‌ مشخص‌می‌باشد. كه‌ این‌ امر باعث‌ بوجود آمدن‌ پیچیدگی‌ خاصی‌ در طراحی‌ این‌ بخش‌ می‌شود.

این‌ محدودة‌ دمائی‌ 18-200C می‌باشد حال‌ برای‌ اینكه‌ به‌ این‌ هدف‌ دست‌ پیدا كنیم‌ می‌بایست‌ یك‌سیكل‌ تبرید در كنار دستگاه‌ تعبیه‌ گردد. این‌ سیكل‌ و بطور دقیق‌تر چیلر تبرید شامل‌ قسمت‌های‌ اصلی‌زیر می‌باشد:

a چیلر هوا خنك‌ با كندانسور آبی‌ با قدرت‌ kw 12.6 به‌ شخصه‌ IRLC15

b پمپ‌ سیركولاسیون‌ بادبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A

c مبدل‌ حرارتی‌ (كندانسور) كه‌ جزئیات‌ آن‌ در درون‌ نقشه‌های‌ پایانی‌ بطور كامل‌ آمده‌ است‌ با قدرت‌kw 12.6حال‌ به‌ توضیح‌ در مورد هر یك‌ از این‌ قسمتها می‌پردازیم‌:

الف‌) چیلر این‌ دستگاه‌ همانطور كه‌ گفته‌ شد از نوع‌ هوا خنك‌، با مشخصه‌ IRLC15 كه‌ طبق‌ جداول‌مربوطه‌ انتخاب‌ شده‌ با توان‌ kw 12.6یا MP 15 (موتور كمپرسور) كه‌ خود شامل‌ 13 جزء می‌باشد كه‌تمام‌ اجزاء طبق‌ لیست‌ زیر مرتب‌ می‌شوند

1) كمپرسور Compressors

2) شیر دستی‌ hand valve

3) سوئیچ‌ فشار pressure switch

4) جداسازی‌ روغن‌ Dil Separactor

5) كندانسورهای‌ هواخنك‌ Air Coold Condensers

6) خشك‌ كننده‌ drier

7) گیرنده‌ Receiver

8) شیر انبساط‌ ترمواستاتیك‌ Expansional Valve

9) شیشة‌ جانبی‌ Sight glass

10) واحد چگالش‌ آب‌ سرد Nater cold condensity unit

11) شیر دستی‌ Hand valve

12) گیج‌ فشار Pressure gage

13) گیج‌ فشار Pressure gage

جزئیات‌ شماتیك‌ این‌ سیستم‌ در نقشه‌ وربوطه‌ آمده‌ است‌.

ب‌) پمپ‌ سیركولاسیون‌ با دبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A می‌باشد كه‌ طبق‌ جداول‌ مربوطه‌ انتخاب‌می‌شود.

ج‌) مبدل‌ حرارتی‌ یا در واقع‌ كندانسوری‌ كه‌ در داخل‌ مخزن‌ رزین‌ قرار گرفته‌ است‌ خود دارای‌ اجزای‌بسیار زیادی‌ می‌باشد كه‌ تمام‌ جزئیات‌ آن‌ در نقشه‌های‌ مربوط‌ آنده‌ است‌ كه‌ مشخصات‌ فنی‌ كلی‌ این‌قطعات‌ طبق‌ نقشه‌ از قرار زیر است‌:

1) فلج‌ مكش‌ ‘’ ½ 2از جنس st 316

2) صفحه با ابعاد 100030010 از جنس st 316

3) فلنج دهش ‘’2 از جنس st 316

4) لولة ‘’ ½ 2از جنس st 316

5) لولة ‘’ 2از جنس st 316

6) لولة ‘’ ½ 1از جنس st 316

) جزئیات مخزن خلاء

اصلی ترین مرحله در فرایند آب بندی كردن قطعات ایجاد خلاء در مخزن خلاء و بدین وسیله پر شدن منافذ توسط رزین، صورت می پذیرد.

پس بنابراین می توان گفت كه مهمترین جزء دستگاه مخزن خلاء می باشد. حال با توجه به این اهمیت به شرح قسمتهای مختلف دیدن می پردازیم.

این مخزن از بدنة استوانه ای شكل تشكیل شده است ارتفاع این استوانه 1000mm قطر آن نیز 1000mm می باشد ضخامت ورق بدنه 8mm و از جنس ST37 می باشد.

در زیر بدنة استوانه ای عدسی مخزن قرار می گیرد – این عدسی از جنس ST37 به قطر 1000mm و به ضخامت 8mm می باشد جزئیات عدسی در قسمت نقشه های مخزن خلاء آمده است.

برای این سبد قطعات، بطور مناسب و درست در مخزن مستقر شده و عمل خلاء صورت گیرد به همین خاطر نشیمنگاهی در داخل مخزن تعبیه شده است.

این نشیمنگاه شامل 13 عدد شمش چهارگوش با استاندارد 1024DIN از جنس ST37 كه با فاصلة 8 سالنتیمتر از همدیگر قرار گرفته اند این شمش 20 میلی متر می باشد.

مخزن برروی 4 عدد پایه مستقر می شود این پایه ها با استاندارد 1024DIN از جنس ST37 و به ارتفاع 800mm می باشد.

درب مخزن خلاء به شكل عدسی از جنس ST37 به ضخامت 8 میلی متر می باشد این درب خود شامل تجهیزاتی می باد یكی از آنها دریچة كنترل مخزن می باشد.

این دریچه شامل ملحقاتی از قبیل شیشه (طلق شفاف)، واشربندی فلانچ دریچة كنترل و بدنة دریچة كنترل از جنس ST37 می باشد.

از دیگر تجهیزات درب مخزن بازوی جك نیوماتیك می باشد كه در روی درب سوار یمی شود جزئیات این بازو در قسمت نقشه ها آمده است.

حال بواسطة وجود بازوی جك و همچنین نحوه اتصال جك به بازوی جك یك سری ملحقالت بوجود می آیند كه از این دست می توان نگهدارندة بازوی جك، میله لولا، بوش لولا و میلة رابط را نام برد.

از دیگر تجهیزات مخزن خلا، تجهیزات پنوماتیك مخزن می باشد كه شامل شیر سلولوئیدی، لول سوتیچ و جك پنوماتیك می باشد كه در بخشهای بعد راجع به این موارد نیز صحبت خواهیم كرد.

2-5) انتخاب پمپ خلاء

فرایند وجود خلاء در درون مخزن خلاء بوسیلة یك عدد پمپ خلاء ایجاد می شود برای اینكه پمپ مناسبی برای ایجاد خلاء انتخاب منیم می بایست حجم مخزن را در حالتهای مختلف بسنجیم و با توجهع به زبانی كه در اختیار داریم توسط جداول مربوطه مپم مناسب را انتخاب نمائیم.

با توجه به ابعاد و اندازه های موجود در رابطه با استوانة مخزن و عدسی های درب مخزن و كف مخزن حجم كلی مخزن 1 متر مكعب می باشد و در حالیتكه مخزن از رزین پر می باشد حجم هوا 2/0 متر مكعب می باشد.

حال با توجه به این اندازه ها و مدت زمانی كه در اختیار داریم پمپ شماره 100 را كه 100 متر مكعب بر ساعت ایجاد خلاء می كند انتخاب می كنیم كه یك پمپ قوی می باشد تا بتواند در حالتهای مختلف جواب دهد.

3-5) انتخاب جك نیوماتیك:

جك نیوماتیك برای باز بسته كردن درب مخزن درنظر گرفته می شود به همین خاطر می بایستی وزن درب مخزن محاسبه شود و در محاسبات لحاظ گردد. وزن درب مخزن حدود 50 كیلوگرم می باشد.

حال برای اینكه باتوجه به جداول مربوطه جك مناسب را انتخاب كنیم می بایست نیروهای استاتیكی و دینامیكی مورد نظر برای باز و بسته كردن در را بدست آوریم نیروی استاتیكی مورد نیاز با توجه به لولابندی درب مخزن حدوداً 1110 نیوتن می باشد و در حالیكه نیروهای دینامیكی دستگاه حدوداً 4500 نیوتن می باشد حال با توجه به دراختیار داشتن این مقادیر وارد جداول می شویم.

در جداول در فشار كاری 6 بار كه فشار كاری رایج در نیوماتیك می باشد با توجه به 4500 نیوتن یا 450 كیلوگرم مورنس اندازة سیلندر مورد نیاز 125 میلی لیتر می باشد.

با این قطر مورد نظر در جدول جك 125/SG/CX را با كورش mm400 و قطر شفت 30 انتخاب می كنیم.

با انتخاب این جك به سراغ انتخاب لولائی سر جك، پایة لولائی جك و نشیمنگاه جك می رویم. لولائی سر جك از نوع 125CX/AS/ ،‌ پایة لولائی جك
125CX/AS/ و نشیمنگاه جك 125CX/P/ می باشد.

تمامی جداول مربوط در قسمت پیوست آمده است، در قسمت بعد بطور مفصل در رابطه با عملكرد مدار كنترل و تجهیزات نیوماتیك بكار رفته در دستگاه بحث شده است.

بسمه تعالی
نحوه عملكرد مدار كنترل

– كلید هیترهالی برقی چهار ساعت قبل از شروع عملیات باید زده شده باشد.

(b9 , b10)

– كلید روشن كردن چیلر زده میشود. (b5)

– كلید روشن كردن پمپ سیركولاسیون زده میشود. (b6)

– پمپ وكیوم راه اندازی میشود. (b2)

– كلید روشن كردن فن مخزن پخت زده میشود. (b11)

– سبد حاوی قطعات توسط اپراتور به قلاب جرثقیل بارگیری میشود. و توسط كلیدهای راست گرد و چپ گرد موتور جرثقیل (b15 و ذ14) به سمت مخزن وكیوم هدایت میگردد.

– درب مخزن وكیوم باز میشود. (با فشار كلید b3 و عمل كردن شیر S1)

– درب مخزن وكیوم بسته میشود (با فشار كلید b4 و عمل كردن شیر سولونوئیدی S2)

– كلید b16 لامپ داخل مخزن وكیوم را روشن می كند.

– همزمان با بسته شدن مخزن وكیوم تایمر d1 شروع بكار میكند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 عمل می كند و مخزن تحت وكیوم قرار می گیرد بعد از اتمان زمان تایمر d1 كه قابل تنظیم در فواصل زمانی مختلف میباشد تایمر d2 شروع بكار میكند. در فاصله زمانی كه مخزن وكیوم تحت وكیوم قرار دارد شیر سولوئیدی S11 باز می باشد تا رزین های بالای مخزن به قسمت پایین راه یابد و هم اینكه فشار داخل ذخیره رزین، فشار اتمسفر گردد. همزمان با شروع تایمر d2 شیر سولونوئیدی ما بین مخزن وكیوم و مخزن ذخیره (S10) باز میشود تا رزین به داخل مخزن وكیوم جریان پیدا میكند.

– با بالا آمدن رزین به اندازه كافی، لول سوئیچ بالا عمل میكند و شیر مابین مخزن ذخیره رزین و مخزن وكیوم بسته میگردد.

– با اتمام زمان تایمر دوم، تایمر (d3) سوم شروع بكار میكند و همزمان با آن شیر سولونوئیدی S7 قطع میشود و توسط شیر سو.لوئیدی S8 وكیوم مخزن وكیوم شكسته میشود.

– درب مخزن وكیوم باز میشود (با فشار دگمه b3 و عمل كردن شیر سولونوئیدی S4)

– سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل برداشته شده و به مخزن ذخیره هدایت میگردد. (با كلیدهای b15 و b14)

– روی مخزن ذخیره توسط اپراتور و بطور دستی سبد حاوی قطعات دوران داده میشود تا رزین های داخل آن روی مخزن ذخیره بریزد.

– همزمان با بازشدن درب مخزن وكیوم شیر سولونوئیدی S10 باز میشود و شیر سولونوئیدی S11 عمل میكند و با عمل كردن شیر سولونوئیدی S9 مخزن ذخیره تحت وكیوم قرار میگیرد و رزین بطرف مخزن ذخیره كشیده میشود و با اتمام رزین از مخزن وكیوم اول سوئیچ پایین عمل میكند و شیرهای S9 و S10 بسته شده و شیر S11 مجدداً باز میشود. و وكیوم مخزن ذخیره شكسته میشود.

– سبد حاوی قطعات اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی اول هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی اول قرار داده میشود. با فشار كاید b7 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجا اغتشاش مینتماید و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یك شیر سلونوئیدی (S12) و با كنترل یك لول سوئیچ مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد و یك سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی كه سبد داخل مخزن میگردد، آب اضافه توسط این لوله سررسیز به فاضلاب فرستاده شود.

– پس از طی یك مدت زمان كه توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن شستشوی دوم هدایت میگردد و داخل مخزن شستشوی دوم قرار داده میشود با فشار كلید b8 جریان هوا از طریق نازلها بطرف سبد دمیده میشود و ایجاد اغتشاش میكند و موجب شسته شدن قطعات میگردد. توسط یك شیر سولونوئید (S13) با كنترل لول سوئیچ بالای مخزن، مخزن شستشو همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد و یك سرریز نیز وجود دارد تا در مواقعی كه سبد داخل مخزن قرار میگیرد آب اضافه توسط لوله سرریز به فاضلاب فرستاده می شود.

– پس از طی یك مدت زمان كه توسط اپراتور درنظر گرفته میشود سبد حاوی قطعات توسط اپراتور و جرثقیل بطرف مخزن پخت هدایت میگردد.

– با فاشر دكمه b13 تامیر d5 شروع بكار میكند و همزمان با آن فن نیز شروع بكار میكند پس از یك مدت زمان كوتاه كه تایمر d4 مشخص میكند درب مخزن پخت باز میشود و مادامیكه درب مخزن پخت باز است فن كار میكند. سبد حاوی قطعات داخل مخزن پخت قرار داده میشود. با فشار دكمه b12 درب مخزن پخت بسته شده و فن خاموش میگردد و همزمان با‌آن تایمر d4 شروع بكار میكند پس از اتمام زمان این تایمر لامپ (L15) روشن میگردد با مشاهده رو.شن شدن این لامپ اپراتور با فاشر دكمه b13 درب مخزن را مجدداً باز میكنند و سبد را برداشته و تخلیه میكند. بدین ترتیب یك سیكل كاری صورت گرفته است. توسط شیر سولونوئیدی S14 و یا كنترل یك لول سوئیچ مخرن همیشه بطور اتوماتیك پر میباشد. در بالای مخرن پخت یك رلیف والو درنظر گرفته شده است كه اگر فشار مخزن از یك حد تجاوز كرد، رلیف والو بازمیگردد.
عملكرد المانهای تابلو برق

A1 – كلید اتوماتیك تابلو

b1 – استوپ اضطراری

b2 – كلید گردان جهت راه انداختن پمپ وكیوم

L1 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن پمپ وكیوم

b3 – شستی استوپ اتمام عملیات وكیوم و بازشدن درب مخزن وكیوم

L3 – لامپ سیگنال نشاندهنده باز بودن درب مخزن وكیوم

b4 – شستی اسنارت اتوماتیك جهت آغاز عملیات وكیوم و بسته شدن درب مخزن وكیوم

L2 -لامپ سیگنال نشاندهنده بسته بودن درب مخزن وكیوم

L4 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وكیوم

L5 -لامپ سیگنال نشاندهنده اتمام عملیات وكیوم خشك

b5 – كلید گردان جهت راه انداختن چیلر

L6 -لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن چیلر

L7 -لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن فن كندانسور

b6 – كلید گردان جهت راه انداختن پمپ آب كندانسور

L8 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن پمپ آب كندانسور

B7 – كلید گردان جهت باز كردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول

L9 – لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی اول

B8 – كلید گردان جهت باز كردن شیر سولوئیدی ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم

L10 – لامپ سیگنال نشاندهنده ورود هوای فشرده به مخزن شستشوی دوم

b9,b10 – كلید گردان جهت راه انداختن هیترهای برقی مخزن پخت

L11,L12 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن هیترهای برقی مخزن پخت

b11 – كلید گردان جهت راه انداختن فن تخلیه بخار مخزن

L13 – لامپ سیگنال نشاندهنده كاركردن فن تخلیه بخار مخزن پمپ

b12 – شاسی استوپ جهت باز كردن درب مخزن پخت

L14 – لامپ سیگنال نشاندهنده تمام شدن عملیات پخت

b13 – شاسی استارت جهت بستن درب مخزن پخت

b14 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (راست گرد)

b15 – شاسی استارت جهت راه انداختن جرثقیل (چپ گرد)

L15 – لامپ داخل مخزن وكیوم

b16 – كلید گردان جهت روشن كردن لامپ داخل مخزن وكیوم

M1 – الكتروموتور پمپ وكیوم

M2 – الكتروموتور چیلر

M3 – الكتروموتور فن كندانسور چیلر

M4 – الكتروموتور پمپ آب كندانسور

M5 – الكتروموتور فن

M6 – الكتروموتور جرثقیل

مقاله بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت

مقاله بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت در 20 صفحه ورد قابل ویرایش
دسته بندی علوم انسانی
بازدید ها 0
فرمت فایل doc
حجم فایل 17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل 20

مقاله بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

کاربر

مقاله بررسی نقش فلز آلومینیوم در صنعت در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

بیان مساله ?
ضرورت و اهداف تحقیق ?
سوابق مربوطه ?
منابع و مشکلات موجود ??
تعاریف و اصطلاحات تخصصی ??

بیان مساله

فلز آلومینیوم بادارا بودن مزایای متنوع جایگاه ویژه‌ای برای خود در صنایع پیشرفته روز ایجاد كرده است. ساختار آلیاژی مقاوم آلومینیوم اعتماد و اطمینان در استفاده از‌آن را در صنایع هواپیما سازی دوچندان نموده است. قوانین سخت كاهش آلایندگی خودروها و نیاز به مصرف پایین سوخت آنها، خودروسازان را ناگزیر به استفاده از این فلز گرانبها در محصولات خود كرده است. صنایع حمل و نقل ریلی، الكتریكی، تجهیزات مخابراتی احداث ساختان، ظروف غذا و غیره همگی به نوعی سعی در بهره‌مند شدن از مزایای فلزآلومینیوم دارند. از این رو استراتژی جهانی در ظرفیتهای تولید متناسب با نیزا بازار مصرف بوده است.

بانگرش به تحولات جهانی مانند افزایش جعیت، آلودگی فزاینده محیط زیست، ناخوشایند به نظر رسیدن وشع اقتصادی جهان و تأثیر و تاثربازهم بیشتر كشورها، آنچه در مورد اكثر صنایع مطلوب به نظر می‌رسد، پرهیزاز آلودگی محیط زیست، پایین بودن قیمت مصرف، پاسخ‌گویی به سلیقه پیچیده و قابلیت دسترسی سریع است، اهمیت این فلز با توجه به موارد فوق‌الذكر درجهان امروز بیشتر مشخص می‌شود.

سه شركت عمده تولید كننده آلومینیوم در جهان كه تقریبا یك سوم تولید جهان را در اختیار دارند به نامهای Alcoa، Alcan، Rusky می‌‌باشد.

Alcoa با تولید 3600 هزارتن در سال 7/14% از تولید را در اختیار دارد. Rusky با توجه جهان را در اختیار دارد، در حال حاضر این سه گروه تولیدی جهان براساس منابع و سودآوری میزان تولی خود را كنترل میكنند.

در حوزه خلیج‌فارس دو كشور امارات متحهده عربی و بحرین با مجموع تولید یك میلیون و 50هزارتون تقریباً 5% كل تولید جهان را به خود اختصاص داده‌اند. موفقیت گذشته شركتهای Alba بحرین و Dubal امارات متحده عربی و طرحهای توسعه‌ای این صنعت در كشورهای مذكور، كشورهای دیگر این منطقه را تشویق به سرمایه‌گذاری در این میدان صنعتی كرده است.

امارات متحده عربی درحالی حاضر 33/2% تولید جهانی را در اختیار دارد و درحال بررسی افزایش سهم خود به میزان دوبرابر مقدار فعلی یعنی رساندن ظرفیت تولیدی به 936 هزارتن در سال می‌باشد. همینطور آلومینیوم بحرین كه سهم آن از تولید جهان در حال حاضر 18/2% می‌باشد، افزایش ظرفیت خود از 500 هزارتن فعلی به 750 هزارتن در سال 2004 و یك میلیون تن در سال 2008 میلادی را دربرنامه دارد.

تمام موارد فوق اهمیت روزافزون جهانی در دستیابی و توسعه استراتژیك این فلز گرانبها را نشان می‌دهد. كشور ایران بادارا بودن معادن بوكسیتی آلومینا، منابع گازی فراوان به منظور تولید برق ارزان قیمت و نیروی كار نسبتا ارزان‌، تولید رقابتی فلز آلومینویم را داراست. اهمیت این فلز در ایجاد اشتغال مستقیم و توسعه صنایع زیردستی مرتبط برای كشوری با نیروی جوان جویای كار و تحصیل كرده امری اجتناب ناپذیر است.

مزیتهای نسبی ایران در توسعه صنعت آلومینیوم را می‌توان در عناوین زیر خلاصه نمود:

1- انرژی ارزان و قابل دسترس

2- نیروی كار ماهر، ارزان و قابل دسترسی

3- وجود بازار مصرف داخلی

4- ظرفیت خالی صنایع پایین دستی

5- هماهنگی با تقسیم‌كار جهانی بازار

در این صنعت در ایران تنها دو تولید كننده به نامهای ایرالكو و المهدی فعالیت می‌كنند كه سهم هر كدام از‌آنها در تولید داخلی به صورت زیر است:

– ایرالكو باتولید 120 هزارتن در سال (67%)

– المهدی با ظرفیت اسمی 110 هزار تن و تولید فعلی حدود 55هزارتن درسال (33%)در اسل 1972 میلادی ایران با تولید 45 هزارتن، 30درصد تولید منطقه را در اختیار داشت. سهم ایران از تولید آلومینیوم منطقه در سال 1993 به 2/16 درصد كاهش یافت . (120 هزارتن از 740 هزارتن تولید منطقه)

سهم ایران در تولید منطقه در سال 2002 بازهم كمتر و به 2/13 درصد رسیده است. (160 هزارتن از 1210 هزارتن) رسیدن به موقعیت برتر در تولید آلومینیوم در خلیج‌فارس نیازمند تلاش بیشتری است.

با توجه به اهمیت این صنعت واین فلز در جهان در این پایان نامه طرح آلومینیوم المهدی به عنوان مطالعه موردی انتخاب شده است. مجتمع آلومینیوم المهدی در سال 1369 تاسسیس در سال 1376 با 6 دیگ (3% ظرفیت اسمی) مورد بهره‌برداری قرار گرفته است. هدف از تاسیس موسسه ساخت كارخانه تولید شمش آلومینیوم با ظرفیت سالانه 220 هزارتن قابل توسعه به 330 هزارتن در سه فاز بوده است.

پایان نامه با بكارگیری قیمتهای بازار و همچنین قیمتهای محاسباتی، ارزیابی مالی و اقتصادی باری طرح انتخابی در این انجام می‌شود و نتایج مورد بررسی قرار می‌گیرد.

واقعیت در مورد تاكید در این پایان نامه این است كه نشان دهد نرخ بازدهی داخلی (IRR) طرحها (طرحهایی كه متولی انجام آن دولت است) در بسیاری از مواقع غیر واقعی است و نظام قیمتهای بازار به دلایلی كه در پایان نامه مطرح خواهد شد پاسخگوی نیاز ارزشیابی طرحهای صنعتی نمی‌باشد و می‌ بایستی تحریف‌های موجود در بازار رفع شود.

1- ارزش افزوده طرح

1-1) محاسبات عددی مربوط به ارزش افزوده

1-2) ساختار گرافیكی ارزش افزوده

1-3) ساختار گرافیكی ارزش افزوده ملی

2- اثر مبادلات ارز طرح برتر از پرداختهای مالی

3- اثر اجرای طرح به سطح اشتغال ملی

4-1) صورت منافع و مخارج اقتصادی طرح

4-2) ارزش خالص كنونی طرح (اقتصادی) و نرخ بازده داخلی اقتصادی طرح

4-3) ساختار گرافیكی ارزش فعلی اقتصادی طرح

در زمینه موارد مالی نرم افزار كامفار موارد زیر را بررسی می‌‌كند:

1) ضابطه دوره برگشت سرمایه‌

2) ضابطه نرخ بازده ساده سرمایه‌گذاری:

الف) كل حقوق / سود خالص = نرم بازده‌كل حقوق (حقوق صاحبان سهام + مجموع بدهی‌‌ها)

ب) حقوق صاحبان سهام / سود خالص = نرخ بازده خالص ثروت (حقوق صاحبان سهام)

3) ضابطه ارزش خالص كنونی طرح

4) ضابطه شاخص سودآوری

5) ضابطه نرخ بازده سرمایه‌گذاری (نرخ بازده داخلی)

لازم به ذكر است به دلیل اینكه جریانات نقدی بعضی از پروه‌ها دارای الگوی خاصی می‌باشند، به عبارت دیگر گردش نقدی نخست منفی، سپس مثبت و بعد از‌ آن منفی و در پی آن مثبت می‌شود و این جریان خاص بدین شكل ادامه یافته و از جریان یكباره منفی و تا پایان مثبت (در حالت عادی) پیروی نمی‌كند طرح با بیش از یك نرخ بازده داخلی روبروست. در چنین حالتی چندین روش جلوگیری از محاسبه بیش از یك نرخ بازده داخلی پیشنهاد شده كه بكارگیری آن مستلزم زمان زیادی است. نرم افزار كامفار بطور خودكار از بروز چنین مشكلاتی جلوگیری كرده و جریانات نقدی پروژه را به حالت عادی برگردانده و نرخ بازده داخلی طرح را بصورت واحد محاسبه می‌كند.

همانطور كه ملاحظه می‌گردد به دلیل اهمیت بسیار زیاد مساله ارزش زمانی پول، تنزیل وجود نقد تنها راه حلی است كه این مساله را حل می‌كند. نكته مهمی كه تنزیل وجود نقد با آن روبروست مشكل بودن محاسبات است علل خصوص زمانیكه جریانات مقداری پیچیده باشد، یكی از محاسن كامفار حل این مشكلات است.

این نرم‌افزار به سادگی و بدون هیچ مشكل خاصی، ارزش فعلی هرگونه جریان نقدی را محاسبه كرده و سایر معیارهایی كه براساس این ارزشهای فعلی محاسبه می‌شوند از قبیل ارزش خالص كنونی طرح، نرخ بازده داخلی را به راحتی محاسبه و ارایه می‌نماید. علاوه بر این كامفار با تحلیل حساسیتی كه در رابطه با معیارها انجام می‌دهد به بسیاری از روشهای موجود از ارجحیت دارد و امكان تحلیل بیشتری به تحلیلگر طرح می‌دهد.

در نرم افزار CAMFAR توجه ویژه‌ای به مساله تحلیل حساسیت شده است و كاربر در هرزمینه‌ای میتواند حساسیت نتایج تحلیل خود را نسبت به تغییرات ایجاد شده در هریك از اقلامی در تحلیلها وجود دارد مورد ارزیابی قرار دهد. تغییرات ایجاد شده در هر یك از اقلامیدر تحلیلها وجود دارد مورد ارزیابی قرار دهد. تغییرات ایجاد شده در سرمایه‌ در گردش هم از جمله اطلاعات مفیدی است كه كامفار در اختیار كاربرد می‌گذارد. اضافه می‌نماید كه توانایی نرم‌افزار مورد بحث در زمینه مالی بسیار بالاست.

توجه به این نكته ضروری است كه جهت تحلیل اتقاصدی یك طرح، ارزش خالص كنونی اقتصادی و برخ بازده داخلی اقتصادی تنها معیراهایی نیستند كه می‌توانند مورد استفاده قرار گیرند، بلكه نسبت‌ها و مقادیری نیز وجود دارند كه می‌توئانند در این زمینه مورد استفاده قرار گیرند. حسن نرم‌افزار مورد بحث آن است كه علاوه بر ارزش خالص كنونی اقتصادی طرح و نرح بازده داخلی اقتصادی اطلاعات مفید دیگر نیز ارایه می‌د‌هد كه در تحلیلهای اقتصادی بسیار مثمر ثمر خواهد بود. با استفاده از این اطلاعات پردازش شده علاوه بر آنكه ترجیه كلامی در زمینه حفظ و تامین منابع ملی از ناحیه اجرای طرح، اعتبار ارقامی جهت پشتیبانی از این توجیهات ارایه می‌گردد.

نرم افزار كامفار اطلاعاتی كه جهت انجام تحلیل مالی به كامپیوتر وارد شده است را به عنوان مبنا قرار داده و با استفاده از ضرایب تبدیل مناسب كه كاربر به سیستم وارد می‌كند، قیمتها را به قیمت اقتصادی تبدیل كرده و آنها را مورد تحلیل قرار می‌دهد. در ضمن هنگام ورود اطلاعات این نرم‌افزار موارد مربوط به قابل مبادله بودن و یا غیر قابل مبادله بودن واردات و صادرات و اطلاعات مشابه را درخواست كرده تا در صورت نیاز مورد استفاده قرار دهد. علاوه براین ممكن است بسیاری از اطلاعات مورد نیاز برای تحلیل مالی در صورت لزوم در تحلیل اقتصادی مورد استفاده قرار گیرد. از جمله دیگر، نرخ تنزیل اقتصادی است كه معمولا با نرخ تنزیلی كه جهت تحلیلهای مالی مورد استفاده قرار می‌گیرد، متفاوت است.